金属切削後の洗浄工程を管理をしているのですが、最近は受注量が多く洗浄待ちのワークが出ることもしばしば。
しかも、洗浄剤や洗浄方法はこれまで同様で変えていないのに、洗浄できていた汚れが“何故か”残るようになってしまいました・・・。
このままでは洗浄不良の数が増えて、お客様からの信頼も失い兼ねないし様々なコストが余分に掛かってしまうことに・・・!
一体なぜこんなことが?助けて、3Cラボ~!
洗浄でお悩みの方から、汚れが落ちないとお悩みのSOSをキャッチしたのだ!
受注量が増えてから、今までは落ちていた汚れが“何故か”残っちゃってるみたいなのだ~
これって・・・ミステリー?!
おそらく、忙しくなったことが変化のポイントじゃ!
気付かないうちに何かが変わった点があり、それが悪さをしているのだと思うぞ。
洗浄ブルーよ、このお悩みをスッキリ解決してくるのじゃ!
承知しました!
いつの間にか落ちなくなってしまった汚れの謎を暴いて見せましょう!
洗浄現場にて・・・
前と同じ炭化水素系洗浄剤だし、設定も変えていない・・・。
なのに洗浄不良が出てしまうなんておかしいなぁ・・・。
お待たせいたしました!
何も変更していないのに洗浄品質が悪化しているということは、
受注量が増える前と今では何か変化はがあるはずです。
些細な事でも構いませんので、まずは思い出してみてください。
うーん、そう言われても・・・
切削も同じ水溶性加工油を使っているし、水置換剤も特に変えていません。
大きな変化としては、洗浄量が多く追いつかず、洗浄待ちのワークがあるということですね。
なるほど!そういうことでしたか。
洗浄の待ち時間が長くなってしまったことで、水溶性加工油が乾燥し
炭化水素系洗浄液と相性が悪くなってしまっていたんですね!
えぇ?!急に相性が変わる事なんてあるんですか?
よく使われている炭化水素系洗浄剤なら何でも大丈夫だと思っていました。
ということは・・・他の洗浄剤への切り替えを考える必要があるんでしょうか・・・?
ご安心下さい!
水溶性も油性も洗浄できる炭化水素を使った洗浄方法をお教えします!
そんな夢のような方法が?!
ぜひその方法を教えてください!!
炭化水素系洗浄剤と「油と水」
金属加工油の脱脂洗浄に最適であることから、製造現場の洗浄工程には炭化水素系洗浄剤が多く使用されています。
その理由は、炭化水素系洗浄剤がもつ「溶解度パラメーターの値(SP値)」がプレス油や切削油といった鉱物系加工油のSP値と似ているからです。
そのため、相互の溶解性が高く、これらの汚れに対しては塩素系溶剤と同等の高い洗浄力を発揮します。
上記からわかるように油性のものとは相性の良い炭化水素系洗浄剤ですが、「水」との相性は悪く、水分が持ち込まれた状態で超音波洗浄をすると洗浄剤が乳化し、洗浄不良や蒸留再生不良といった不具合を引き起こし大きなロスが生じます。
そうならないために、水分の持ち込みが想定される場合は炭化水素系洗浄剤に界面活性剤を加えた「水置換剤」で処理しなければなりません。
相談者さんの場合、忙しくなったことで待ち状態のワークが増え、そこに付着していた水溶性加工油が乾燥し水分が飛んでしまったことで水置換をすることができなくなり、炭化水素系洗浄剤の能力を発揮することができなかったことが不良の原因に繋がっていました。
「水溶性加工油」は炭化水素系洗浄剤で洗える?洗えない?
結論から申し上げますと、「一応洗える」というのが回答になりますが、お勧めは致しません。
先ほども伝えたように、水溶性加工油が乾燥していない状態で付着していれば水置換剤を用いて前処理を行うことで洗浄を行うことは可能です。
しかし、高い品質が求められる精密洗浄には向いていないことがほとんどです。
そこで開発された洗浄技術がエマルジョン洗浄です。
エマルジョン洗浄って?
エマルジョン洗浄は、専用の炭化水素系洗浄剤(水置換剤)に10~15%の水を混合し、超音波によりエマルジョン化(乳化)させることで広い洗浄効果を狙う方法です。この方法の最大のメリットは、油性・水溶性のどちらの汚れも落とせ、特に乾燥した水溶性汚れの除去に効果を発揮することです。
特長
- 水溶性から油性までの幅広い汚れを除去
- 乾いた水溶性汚れも除去
- 洗浄後に洗浄液を静置させることで水溶性汚れを分離でき液管理が容易
- 繰り返し利用が可能
液の再利用ができるという炭化水素のメリットを損なわず、水溶性汚れまで幅広く洗浄することができます。
用途
- 水溶性加工油の洗浄
- バフ研磨後の洗浄
- DLCコーティング等の前洗浄
- ウォーターマーク等の除去
なるほど、こんな洗浄方法があるんですね!
仕組みについてもっと詳しく教えてもらえますか?
もちろんです!
必殺技でエマルジョン洗浄を深掘りしてご説明いたします!
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